目的:探究柜式水幕排风罩应用于小型喷砂机防治矽尘的效果，提出粉尘通风防护设施新思路，有效保护劳动者职业健康。方法:于2018年8至10月，选取某研究所喷砂间喷砂工艺配置的柜式水幕排风罩为研究对象，采用职业卫生调查、现场检测和气流组织物理相似模拟的方法，对其改造前后的局部排风设施设置情况、矽尘浓度、控制风速、气流组织进行现场检测和发烟测试，并结合设置情况进行分析与评估。结果:气流组织模拟实验发现，改造后柜式水幕排风罩气流组织合理，能有效控制工件清扫过程矽尘逸散的全部范围。改造后，控制风速由改造前的0.01 m/s提高至0.53 m/s，控制风速提高98.1%；喷砂、开舱取件及清扫时接触矽尘 （总尘）时间加权平均容许浓度（ CTWA）由改造前的7.00 mg/m 3降至0.50 mg/m 3，矽尘 （呼尘）CTWA由改造前的3.36 mg/m 3降至0.27 mg/m 3，其总粉尘和呼吸性粉尘 CTWA降尘率分别为92.9%和92.0%。 结论:柜式排风罩与水幕除尘的一体化结合，优化了粉尘防治的组合方式，具有除尘净化效率高、节能环保等优点，可在同性质企业推广使用。

针对催化剂产品生产工艺中振动筛分机粉尘危害严重、治理困难的问题，应用计算流体动力学Fluent软件对振动筛分机主要粉尘逸散点，包括细料/粗料出料口和产品出料口吹扫除尘点的局部排风除尘系统进行数值模拟计算，提出振动筛分机局部通风除尘系统最优设计方案和关键技术参数。研究结果表明，在无需送风吹扫的情况下可通过设置上吸罩防止粉尘扩散，但需对排风量进行准确分析计算，过大或过小均会增加粉尘外溢量。在需要吹扫的前提下，需控制送风风量使出料口形成15 cm高度的8 m/s的风速带，可在有效去除催化剂产品固体颗粒表面粉尘的同时，又确保催化剂产品落入料桶。将模拟结果在某催化剂公司的振动筛分机进行应用，作业场所最大粉尘浓度由改造前的45.80 mg/m 3降至5.46 mg/m 3，有效改善了作业场所工作环境。

介绍了将某疾病预防控制中心净化实验室改造为具备聚合酶链式反应(polymerase chain reaction,PCR)检测功能的加强型生物安全二级(biosafety level 2,BSL-2)实验室的必要性,从实验室的通风系统布局设置、空气流组织、室内压力与梯度控制等方面详细阐述了加强型BSL-2实验室的改造过程,指出了改造后的加强型BSL-2实验室能够满足PCR检测需求,为同类型实验室改造提供了借鉴.

坑道呈线型,口小、纵深长、作业面窄、空间狭小、通风条件差,施工环境恶劣.军事坑道是国家的战备设施和国防建设的重要组成部分,具有保密性,因此只能由部队官兵施工.恶劣的施工环境、非专业的施工队伍,给一线作业官兵的身体健康造成了一定的危害.本文作者通过深入调查,整理出坑道改造施工作业影响官兵身体健康7大因素,并结合实际提出了对策建议.

目的:对疾病预防控制机构现有生物安全三级实验室(BSL-3)进行改造,使BSL-3中通风系统和通讯系统的关键组成部分符合国家标准要求.方法:按照国家标准"实验室生物安全通用要求"(2008版)中新增BSL-3技术要求,对BSL-3中通风系统和通讯系统的关键组成部分相关条款与实验室现有的情况相结合,针对通风系统和通讯系统关键技术点建立改造技术方案.结果:制定出了符合实验室实际情况的BSL-3通风系统和通讯系统改造方案,使改造后的BSL-3符合新版国家标准.结论:在BSL-3关键技术的改造中,应严格按照国家新标准进行,使改造后的BSL-3通风系统和通讯系统各项技术指标均达到新标准的要求.

目的 对黑龙江省某采油装备制造公司抽油机组装车间(以下简称组装车间)电焊烟尘职业接触情况进行现场调查,检测作业场所空气中电焊烟尘浓度,检测通风设施风速,并对该场所粉尘作业进行分级.为同类企业通风设施设计提供参考依据.方法 2017年6月对组装车间进行现场职业卫生调查和职业病危害因素检测.结果 组装车间电焊岗位操作人员电焊烟尘时间加权平均浓度(CTWA)平均为5.75 mg/m3,焊接工位的超限倍数平均为2.2,超过职业卫生接触限值的要求,8人8 h CTWA超标率为66.7％;12个焊接工位超限倍数超标率为75.0％.排风口平均风速为2.3 m/s,排风口距焊接工位平均距离4.60 m,各焊接工位平均风速0.30 m/s,8个工位粉尘作业分级为1级.结论 组装车间电焊烟尘浓度及超限倍数超过职业卫生接触限值的要求,超标主要原因是通风设施除尘效果较差,应对其通风除尘设施加以改造,并加强作业人员的个人防护,加强职业卫生管理,降低电焊烟尘对作业人员的损害.

[目的]对某抽油机组装车间电焊烟尘职业接触情况进行分析,为同类企业通风设施设计提供依据.[方法]对该车间进行现场职业卫生学调查,检测作业场所空气中电焊烟尘浓度和通风设施风速,并对该场所粉尘作业进行分级.[结果]该车间电焊岗位操作人员电焊烟尘时间加权平均浓度为(5.75-2.35) mg/m3,短时间接触浓度为(8.7±1.37) mg/m3,超限倍数在1.6～2.9之间,12个焊接工位中9个不符合国家限值标准,超标率75％.排风口平均风速为(2.30±0.17)m/s,排风口距焊接工位平均距离(4.60±0.92)m,各焊接工位控制点平均风速为(0.30±0.08) m/s,8个工位粉尘作业分级为I级(轻度危害作业).[结论]该组装车间电焊烟尘浓度及超限倍数超过职业卫生接触限值的要求,超标主要原因是通风设施除尘效果较差,应对其通风除尘设施加以改造,并加强职业卫生管理,降低电焊烟尘对作业人员的损害.

目的 分析并解决水泥包装车间粉尘危害治理问题.方法 2017年10月-2018年5月,以新疆某水泥生产企业袋装车间为研究对象,采用FLUENT数值模拟方法,对水泥厂包装车间现有通风条件粉尘扩散进行模拟研究.结果 新疆某水泥生产企业袋装车间罩内通风系统设计不合理,造成包装车间和插袋工粉尘浓度超标分别为45.58、4.35倍(总粉尘)和20.68、2.87倍(呼吸性粉尘);在靠近尘源处、半密闭罩四角以及包装机后方风速较小,基本上在0.1 ～0.4 m/s,粉尘浓度较高,粉尘在呼吸带高度不同方位均存在不同程度的粉尘积聚;通过粉尘扩散模拟包装车间风流分布状况、粉尘扩散规律和通风控尘影响因素,袋装车间气流均匀性受通风设施风量、风口位置、风口大小等因素共同影响,通过不同方案组织优化模拟试验,最优方案插袋作业位置粉尘质量浓度在4～6 mg/m3,较现有条件下粉尘质量浓度有明显下降,浓度在可接受范围内,气流组织最为合理.结论 粉尘控制模拟研究达到水泥插袋岗位粉尘控制目的,有效解决了水泥包装车间粉尘危害这一问题,可为下一步开展水泥包装车间粉尘治理技术改造工作提供参考依据.

目的 为解决水泥生产企业袋装车间粉尘职业危害严重这一问题,通过水泥包装车间通风除尘系统改造,有效控制和降低水泥包装车间粉尘职业危害.方法 2017年10月以新疆某水泥生产企业袋装车间为研究对象,采用定点采样法,进行现场卫生学调查和现场粉尘浓度及粉尘中游离二氧化硅(SiO2)含量检测,采用罩口风速测定法、风管内平均风速测定法对包装车间气流组织进行研究.结果 包装车间总粉尘和呼吸性粉尘平均浓度分别为182.30和31.02 mg/m3,插袋工总粉尘和呼吸性粉尘平均浓度分别为17.39和4.30 mg/m3,水泥粉尘(总粉尘、呼吸性粉尘)短时间接触检测结果均超过职业卫生接触限值的要求.半密闭罩内气流组织分析,总进风量为13 157.64 m3/h,总排风量为17 544.57 m3/h,半密闭罩内虽然形成了一个负压场,但气流组织呈紊流状态,造成粉尘的积聚.2018年5月通过对包装车间半密闭罩形状改造、增加新风装置和排风口改造,气流组织效果良好,降低了插袋岗位的职业病危害.结论 水泥厂水泥粉尘职业危害超标,通过分析水泥包装车间通风除尘效果不理想问题,研究提出通风系统改造的设计方案,达到水泥插袋岗位粉尘控制目的,为开展水泥包装车间粉尘治理技术改造提供了依据.

目的 探讨将外科重症监护病房(SICU)改造成为可收治新冠肺炎患者负压隔离病房的改造要点.方法 确定重点改造要点包括"三区两通道"的建立、通风系统改造、人员出入室流程管理以及引入目视化管理理念等.结果 改造后的SICU可维持原有使用空间面积;空间布局上实现了清洁区、半污染区和污染区的划分,患者通道和医务人员通道分区明确,互不交叉.通风系统改造后,实现清洁区为正压,半污染区空气负压值为―5～―10 Pa,患者区域空气负压值为―10～―20 Pa,且保证相邻不同污染等级房间的压差(负压)不小于5 Pa.在非疫情期的普通情况时可切换为正压,以收治普通ICU患者.结论 通过改造,SICU可以达到收治新冠肺炎患者的要求,主要改造要点是空间布局和空调通风系统.